超100万吨退役电池“压境”，锂电回收拐点要来了？

退役电池正在“围城”，年超百万吨退役量已近在眼前。

数据显示，2018-2020年中国新能源汽车市场新增约400万台，根据动力电池普遍5至8年的使用寿命推算，这批电池将在2025年至2027年间集中退役。

据预测，2025年动力电池退役量将超过百万吨，到2030-2032年，年退役规模更将达350万吨，对应市场规模超千亿元。

而头部企业布局多年的回收网络，正从投入期加速迈向见效期。

特斯拉全球副总裁陶琳近日透露，2024年其回收的电池材料已能造出2.1万辆Model Y电池，90%废料可直接重返生产；

比亚迪也在近期披露，通过自建的生产—回收—再生闭环，截至2024年底已回收超1万吨动力电池。

电池厂与专业回收商同样发力。宁德时代不久前启动“全球能源循环计划”，其副总经理蒋理透露，公司已建成全球最大电池回收网络，2024年回收废旧电池约13万吨，产出锂盐1.7万吨，规模化效应初步显现；

格林美2024年以332亿元营收创下历史新高，当年回收拆解动力电池3.6万吨，同比激增31%，从黑粉中提取碳酸锂的回收率超90%，锂产量突破4000吨，技术与效益同步提升。

长期以来，小作坊凭借成本控制方式的差异占据半壁江山，形成“劣币驱逐良币”的行业困局。

数据显示，国内电池回收相关企业现存量近19万家，而工信部认定符合《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件》的白名单企业仅有156家。

如今，随着特斯拉、宁德时代、格林美等正规军的规模化能力持续释放，回收量与技术指标不断突破，这场博弈的天平正在悄悄发生倾斜。

锂电回收的格局拐点要来了吗？

规模化破局

能否重塑行业话语权？

当前锂电回收体系虽仍处初期阶段，但头部企业的规模化能力已开始重塑行业格局。

早期行业以小作坊、分散式处理为主，每个环节都有简易体系在运转；而现在，综合性能力较强的规模企业更看重长远站位，正通过技术与资本优势撕开市场缺口。

在经济性层面，头部企业已实现与“简化流程”小作坊成本持平。

中科合肥技术创新工程院动力电池回收利用技术研发中心、新能源与稀贵材料工程技术实验室主任张洋在接受高工锂电采访时表示：“在当前价格水平下，结合黑粉进口和退役电池量增长的现实，具备技术和资本优势的大企业与小作坊的经济成本是能算平的。”

不仅如此，头部企业不仅追求生产回报，更在打造“黑灯工厂”等标杆模式，在污染源控制、排放管理、非经济价值元素处理等方面建立规范——这些恰恰是小作坊没有能力处理的环节，也是规模化企业与小作坊的核心差异。

在技术端，头部企业已实现多工艺融合的高效处理：物理法预处理、湿法冶炼提纯与火法辅助加工的组合工艺，让黑粉处理效率显著提升。

张洋认为，回收行业不存在单一技术包打天下的情况，本质上是多种方法的结合。而头部企业正是通过这种技术协同，使单位处理成本下降，并逐步抵消小作坊的成本控制优势。

在区域布局上，头部企业则依托全国统一大市场格局优化资源配置。例如中资环等国资体系入场后，通过整合地方资源循环集团，在新能源汽车产销集中区域布局预处理中心，减少中间环节和市场磨合成本，这种规模化网络让小作坊的分散回收模式相形见绌。

更关键的是产业链协同能力，目前电池厂与车企的“生产-回收”闭环已见成效：比亚迪的回收材料直接用于刀片电池生产，特斯拉的再生材料进入Model Y供应链，这种内部消化模式绕过中间环节，有效提升了再生料市场的响应速度。

小作坊生存空间持续萎缩

淘汰还是融入新生态？

小作坊的成本优势正遭遇双重挤压。业内人士透露，这些作坊通过减少环保设备、降低税收与安全投入等方式压缩成本，收购价可比正规企业高15%-20%。但随着碳酸锂价格回归理性，其利润空间被大幅压缩，回收动力也随之减弱。

与此同时，监管加码进一步缩小了监管盲区。2024年新版《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理办法》明确要求，回收企业必须具备环评资质和数字化溯源能力；从法制层面来看，监管力度将阶段性加强，这使得小作坊与正规企业的差距不断拉大。

更重要的是，小作坊的灵活性优势也在弱化。过去依赖人工拆解的分散模式，已难以适应退役电池标准化处理需求；尤其是随着磷酸铁锂电池占比提升，其回收需要专业化设备破解结构难题，而小作坊的简易处理法导致锂回收率明显不足。

反观头部企业，通过先进工艺普遍可将回收率提升至95%以上，这种技术代差正让小作坊逐步丧失市场竞争力。

以格林美为例，其副总经理张薇曾在媒体采访中介绍，格林美2024年就已经实现镍回收率超过99%，锂回收率达95%以上，这一成绩远高于“欧盟新电池法”在2031年对动力电池回收材料中镍回收率95%、锂回收率80%的要求。

不过，小作坊的存在有其历史必然性：早期它们承担了大企业做不了的散料集散功能，且在行业向规范化转型过程中，未必会被彻底淘汰。

头部企业的规模化扩产虽将重塑规则，但并非“大鱼吃小鱼”，而是更倾向于在统一合规前提下发挥各自作用。

未来，部分小作坊可能通过“规范分包”融入新生态——保留前端散料收集的灵活性，同时接受正规企业的标准化约束，成为产业链的补充环节。

正如张洋所指出的，“通过长协合作将其纳入正规体系，可弱化非标准化运营特点，虽成本略有上升但影响不大；而那些仅为占位、拿补贴的无核心优势主体，才会在洗牌中首先被淘汰。”

以格林美与九号公司的合作为例，其基于九号全国门店开展锂电池回收业务。部分地区原本从事零散电池回收的小作坊，借此机会与九号门店建立联系，以合作或被收购的方式，成为九号门店电池回收业务的补充力量。

这种转型的背后是行业生态的重构。地方资源循环集团与中资环等国资体系的布局，正推动形成因地制宜的协作网络——新能源汽车产销集中区建设预处理中心，专业回收商深耕技术，小作坊合规参与分包，各方在互补中共同提升行业效率。

四大信号开始释放

拐点将至？

高工锂电观察到，随着头部企业规模化能力持续释放，行业正显现四大标志性变化，这些变化共同预示着格局拐点的临近。

其一，再生料接受度显著提升。在欧盟电池法等政策推动下，碳排指标和再生料比例已成为出口的关键门槛，这一趋势正倒逼市场认可再生料的价值。

尽管当前再生料因折扣差距面临接受度难题，但随着相关政策落地，再生料的折扣系数会收敛，慢慢趋于不影响，这将直接为正规企业拓展市场空间。

其二，标准体系统一进程加速。国家标准、地方标准及团体标准正逐步覆盖环保、生产、产品质量等全环节，尤其是年初通过的《健全新能源汽车动力电池回收利用体系行动方案》，特别强调运用数字化技术加强动力电池全生命周期流向监测，实现生产、销售、拆解、利用全程可追溯。

标准化作为行业必行之路，龙头企业正通过技术输出参与标准制定，这将逐步终结非标准化运营带来的短期优势的生存土壤。

其三，产业集群加速成型。以核心龙头企业为依托，区域处理中心、生产基地及技术人才正加速聚集，推动预处理-冶炼-再利用实现本地化高效协同。

宁德时代依托子公司广东邦普积极布局锂电回收产业。在湖北宜昌，其投建的宜昌邦普全链条一体化产业园总投资320亿元，包含废旧电池循环利用、锂离子电池新材料等三大项目。

项目全部投产后，每年可实现30万吨废旧动力电池回收利用，形成“电池生产-使用-梯次利用-回收与资源再生”全链条循环，带动了当地锂电回收产业集群发展，推动多环节本地化高效协同。

实现这一愿景需要核心龙头企业、区域性中心、高层次人才与技术结合，而头部企业的规模化发展恰好为这种集群效应提供了重要支撑。

其四，来料规模化保障能力增强。黑粉进口的稳步推进与退役电池量的激增形成叠加效应，为正规企业提供了稳定的原料保障。

8月15日，中国资环旗下资环绿投国际公司从海外引进的20吨锂离子电池用再生黑粉原料运抵宁波并顺利通过海关验收。

值得一提的是，这是《关于规范锂离子电池用再生黑粉原料、再生钢铁原料进口管理有关事项的公告》正式实施后，我国首批进口的锂离子电池用再生黑粉原料，为推动再生资源循环利用迈出了重要一步。

综合来看，2025年超百万吨的退役潮，或将成为压垮旧格局的最后一根稻草。当规模化效率战胜非标准化成本控制，当全链闭环取代单点回收，锂电回收的良币时代这次或许已不再遥远。