万洋锌业：国内首台186㎡流态化焙烧炉投料生产

5月6日上午，河南万洋锌业有限公司年产15万吨锌基材料绿色智造项目186㎡流态化焙烧炉投料生产。

河南万洋锌业有限公司年产15万吨锌基材料绿色智造项目，主流程采用焙烧、常规浸出、三段锑盐净液、3.2㎡大极板电积及感应电炉锌熔铸工艺。同时配套高效完备的“浸出渣侧吹+烟化处理”系统和完善的综合回收利用及水雾化锌系统，可最大程度地实现绿色化、减量化、循环化，在行业内属于配置较为完整的锌冶炼企业。

焙烧系统采用国内首台186m²焙烧炉。大型流态化焙烧炉主要优势在于生产稳定可靠、运行成本低、处理能力强，并且对原料要求较小，热稳定性好，对全国各地等不同品位物料都可有效处理，产物焙砂可溶性锌率高。作为152m²炉型升级版，人员岗位数配置与152m²炉型基本一致，但生产能力可提高近40%，正常产能可达25万吨左右，大大提高了经济效益。186m²焙烧炉是目前锌冶炼单系列规模最大的焙烧系统，项目顺利投产，对未来锌冶炼特大规模、超高起点、超高标准建设和稳定运行将起到示范作用。

该项目中3.2m²极板电解生产控制全部集中于控制室中，阴极出装槽、机械剥锌、机械洗刷阴极板、阳极自动拍平及清理等作业均按事先编好的程序自动进行，使出装槽、阳极清洗拍平全部实现自动控制，大大降低了用人成本及工人劳动强度。同系列规模整个电解车间用人需要200名左右，该项目自动化的投入用人仅需80人左右。以往传统电解小极板（1.6m²）工艺电解槽大概在800个左右，该项目大极板电解槽仅需200个左右，大幅降低厂房用地需要。阴极析出锌片通过自动行车吊运至阴极自动剥锌机，剥下来的锌片经自动连板提升机运输到熔铸车间加料平台上，自动将锌片加入感应电炉内。通过机器人搅动并扒出浮渣，由机器人扒皮经铸锭机及自动码垛、打包、静态检斤、贴标后产品经AGV自动叉车暂存在成品库，实现了从锌片到锌锭的自动化，智能化的提升，实现冶炼行业智能化。